Probablemente hayas escuchado el título “Zen y el arte del mantenimiento de motocicletas”. Quizás incluso tengas una bicicleta. Pero seamos honestos: la mayoría de nosotros simplemente conducimos y no tenemos tiempo para reflexiones filosóficas sobre las bujías. Para el conductor promedio, diagnosticar problemas en un vehículo a menudo se siente como descifrar un antiguo código sánscrito. ¿Y si hubiera un marco más simple? ¿Uno que haga del mantenimiento preventivo una mentalidad?
Introduzca Kaizen.
Es un término japonés que significa “mejora continua”. Si bien esto puede parecer una palabra de moda corporativa, en realidad es la base del éxito de la industria automotriz japonesa. Aplicar la filosofía Kaizen a tu rutina diaria de conducción no significa unirte a una secta o hacer yoga en el capó. Se trata de evitar el desperdicio. En este contexto, los residuos no son sólo basura; son procesos ineficientes y, lo que es más importante, fallas evitables.
La mayoría de los problemas del coche se deben a negligencia o simple desgaste. Cuando detectas pequeños problemas antes de que se vuelvan catastróficos, prácticamente has practicado el kaizen. Ha mejorado la calidad al eliminar el “desperdicio” de un viaje con grúa o una factura de reparación inesperada.
Tome el filtro de combustible. Es pequeño. Incluso insignificante. Pero si fracasa, las consecuencias son nefastas. Un filtro obstruido permite que la suciedad del tanque entre al motor. Esta contaminación provoca reparaciones costosas y complicadas que podrían haberse evitado. Incluso un filtro ligeramente sucio restringirá el flujo de combustible, afectando el rendimiento y la eficiencia. Con el enfoque Kaizen, no se espera a que el coche se detenga. Los componentes pequeños se comprueban periódicamente. Cambiar un filtro obstruido es un pequeño paso que maximiza la calidad y eficiencia del motor.
Esta mentalidad no sólo pertenece a los caminos de entrada. Está integrado en la forma en que algunos de los fabricantes de automóviles más respetados del mundo construyen vehículos desde cero. Así es como la industria aplica estos principios.
Cómo utiliza Kaizen la industria automotriz
El concepto es simple: identificar ineficiencias y eliminarlas inmediatamente. En la fábrica, esto significa reducir los errores. En su camino de entrada, esto significa reducir el riesgo.
Los gigantes automotrices japoneses no sólo han adoptado Kaizen; Lo han perfeccionado. Al centrarse en mejoras continuas e incrementales, han construido una reputación de confiabilidad que continúa hasta el día de hoy. Pero, ¿cómo se traduce esto en las partes que puedes tocar?
Comienza con la visibilidad. Si sabe cómo se ven los desechos, ya sea una junta con fugas o una correa desgastada, puede solucionarlos antes de que se convierta en un problema grave. Ésta es la esencia de la filosofía Kaizen aplicada al mantenimiento de vehículos personales. Cambia el mantenimiento de reactivo (solucionar fallas) a proactivo (prevención de fallas).
El ejemplo del filtro de combustible lo ilustra perfectamente. Es una pieza económica con un alto costo potencial de falla. Ignorarlo es un “desperdicio” en el sentido de que pone en riesgo todo el sistema de combustible. El reemplazo oportuno significa una mejora en el control de calidad.
Este enfoque puede ampliarse. No se trata sólo de filtros. Se trata de niveles de líquido, presión de neumáticos, desgaste de las pastillas de freno y correas de distribución. Cada pequeña revisión supone una pequeña mejora en el estado general de la máquina.
Piso de fábrica versus garaje
Si bien no es fácil replicar la precisión de una línea de montaje en casa, el principio básico sigue siendo el mismo. Fabricantes japoneses como Toyota, Honda y Nissan construyeron sus imperios sobre esta idea. No aspiran a la perfección de una sola vez. Su objetivo es una mejora del 1% cada día.
Para ti, ese 1% parece que notas un sonido extraño y lo investigas ese día en lugar de ignorarlo durante un mes. Parece un cambio de aceite cuando el manual del propietario lo dice, no cuando la luz de verificación del motor parpadea.
Esta filosofía desafía el principio “Si no está roto, no lo arregles”.
El nacimiento de Lean: cómo Toyota redefinió la fabricación
La intersección entre Kaizen y la industria automotriz no surgió de la nada. Echó raíces en Japón en la década de 1950 y evolucionó desde un concepto filosófico hasta un estilo de gestión estricto que todavía determina la forma en que se fabrican los automóviles en la actualidad. Toyota sigue siendo el modelo de este enfoque, pero sus orígenes son más valientes de lo que sugiere la historia corporativa.
El artífice de este cambio fue Taiichi Ohno. Con la tarea de reconstruir los talleres mecánicos de Toyota después de la Segunda Guerra Mundial, Ohno miró hacia el Pacífico en busca de respuestas. Estudió la línea de montaje de Henry Ford y esperaba encontrar un plan para mejorar la eficiencia. Encontró el sistema lleno de desperdicios.
El modelo estadounidense se basa en enormes reservas de inventario. Algunas de las estaciones de la fábrica están llenas de piezas, mientras que otras se están quedando sin materiales. Los controles de calidad son torpes y los trabajadores de la línea de montaje son tratados más como engranajes que como solucionadores de problemas. Ohno no quedó impresionado. Este sistema es rígido, lento para responder y básicamente ineficiente.
Los supermercados y la cadena de suministro
La inspiración del Sr. Ohno no vino de otra fábrica de automóviles. Procedía de un supermercado americano.
Observó cómo las tiendas gestionan sus estanterías. No acumulan semanas de inventario basándose en especulaciones. Sólo piden lo que necesitan para satisfacer las necesidades inmediatas del consumidor. Los niveles de existencias siguen siendo bajos. Casi no hay desperdicio. Los sistemas reaccionan a la realidad en lugar de predecirla.
Ohno aplicó esta lógica a su fábrica. Aplicó los principios de Kaizen (mejora continua) a la fabricación de automóviles japonesa. El resultado es un sistema de inventario justo a tiempo (JIT). Las piezas llegan exactamente cuando se necesitan para la producción, no cuando el proveedor las considera útiles. Esto reduce los costes de almacenamiento y el riesgo de que queden productos defectuosos en el almacén.
El elemento humano de la calidad
Kaizen no se trata sólo de logística. Se trata de personas.
La misión de mejora continua de Toyota se aplica a todos. Cada empleado, desde el director ejecutivo hasta el custodio, tiene la responsabilidad de encontrar mejores formas de trabajar. Este sistema niega la idea de “esperar a que aparezcan los problemas”. En cambio, las ineficiencias deberían identificarse de manera proactiva.
Aquí puedes ver la famosa línea “cordón Andon”. Si los trabajadores de la fábrica detectan un problema potencial, como una pieza defectuosa o un problema de seguridad, pueden tirar de la cuerda y detener toda la línea de producción. Esto puede parecer extremo en un entorno de producción de gran volumen, pero puede evitar que una sola falla se propague a cientos de vehículos defectuosos. Corrija la causa raíz inmediatamente. No dejes que el problema empeore.
Para respaldar esto, Toyota utiliza círculos de calidad. Se trata de un grupo de trabajadores experimentados que comprenden los matices del proceso de montaje. Su trabajo es identificar áreas que necesitan mejorar. Podrían sugerir ajustes de herramientas, cambios en el flujo de trabajo o diseño del producto. El objetivo es siempre el mismo. Reducir los residuos, mejorar la calidad y aumentar la eficiencia.
結果と相関関係
効果はあるのでしょうか？ ほとんどの場合、そうです.
トヨタのカイゼンへのこだわりは、ブランドの信 頼性に対する評判を確固たるものにしています. 他部門の売上が減少した不況の最中でも、トヨタは忠実な顧客ベースを維持した. その名前は品質の代名詞となりました.
この信頼性は偶然ではありません. これは、何十年にもわたってプロセスを完成させ、労働者に発言権を与えてきた結果です. このコンセプトは、自宅でカイゼンスタイルの自動車メンテナンス（定期点 検、即時修理、継続的なケア）を実践する自動車オーナーの共感を呼びます. これは、小さな問題がコストのかかる障害に発展するのを防ぐためです.
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Fuentes
- Brian Bremner y Chester Dawson. “¿Podemos detener a Toyota?” Semana Empresarial. 17 de noviembre de 2003.
- Me gusta, Jeffrey. “Los 14 principios del estilo Toyota: una descripción general de la cultura detrás del TPS” 2004.
- “Historia” de Toyota Motor Manufacturing Company, Kentucky.
