Je hebt waarschijnlijk de titel ‘Zen en de kunst van het motoronderhoud’ gehoord. Misschien heb je zelfs een fiets. Maar laten we eerlijk zijn: de meesten van ons rijden gewoon en hebben geen tijd voor filosofische overpeinzingen over bougies. Voor de gemiddelde bestuurder voelt het diagnosticeren van voertuigproblemen vaak als het ontcijferen van een eeuwenoude Sanskrietcode. Wat als er een eenvoudiger raamwerk bestond? Eén die preventief onderhoud tot een mentaliteit maakt?
Voer Kaizen in.
Het is een Japanse term die ‘continue verbetering’ betekent. Hoewel dat misschien klinkt als bedrijfsmodewoorden, is het feitelijk de basis van het succes van de Japanse auto-industrie. Het toepassen van de Kaizen-filosofie op uw dagelijkse rijroutine betekent niet dat u zich bij een sekte aansluit of yoga op de motorkap doet. Het gaat om het vermijden van verspilling. In deze context is afval niet zomaar afval; het zijn inefficiënte processen en, nog belangrijker, vermijdbare mislukkingen.
De meeste autoproblemen zijn te wijten aan verwaarlozing of eenvoudige slijtage. Als je kleine problemen opmerkt voordat ze catastrofaal worden, heb je praktisch kaizen beoefend. U heeft de kwaliteit verbeterd door de “verspilling” van een sleepwagenrit of een onverwachte reparatierekening te elimineren.
Neem het brandstoffilter. Het is klein. Zelfs onbeduidend. Maar als het mislukt, zijn de gevolgen verschrikkelijk. Een verstopt filter laat vuil uit de tank in de motor. Dergelijke vervuiling leidt tot dure en ingewikkelde reparaties die voorkomen hadden kunnen worden. Zelfs een licht vervuild filter beperkt de brandstofstroom, wat de prestaties en efficiëntie beïnvloedt. Met de Kaizen-aanpak wacht je niet tot de auto stopt. Je controleert regelmatig kleine onderdelen. Het vervangen van een verstopt filter is een kleine stap die de motorkwaliteit en efficiëntie maximaliseert.
Deze mentaliteit hoort niet alleen thuis op opritten. Het is ingebed in de manier waarop enkele van ‘s werelds meest gerespecteerde autofabrikanten voertuigen van de grond af aan bouwen. Dit is hoe de industrie deze principes toepast.
Hoe de auto-industrie Kaizen gebruikt
Het concept is eenvoudig: identificeer inefficiënties en elimineer ze onmiddellijk. In de fabriek betekent dit het verminderen van fouten. Op uw oprit betekent dit het verminderen van risico’s.
Japanse autogiganten hebben niet alleen Kaizen geadopteerd; Ze hebben het geperfectioneerd. Door zich te concentreren op voortdurende, stapsgewijze verbeteringen hebben ze een reputatie van betrouwbaarheid opgebouwd die tot op de dag van vandaag voortduurt. Maar hoe vertaalt dit zich naar de delen die u kunt aanraken?
Het begint met zichtbaarheid. Als u weet hoe het afval eruit ziet – of het nu een lekkende pakking of een versleten riem is – kunt u het repareren voordat het een serieus probleem wordt. Dit is de essentie van de Kaizen-filosofie, toegepast op het onderhoud van persoonlijke voertuigen. Het verschuift het onderhoud van reactief (het verhelpen van storingen) naar proactief (het voorkomen van storingen).
Het voorbeeld van het brandstoffilter illustreert dit perfect. Het is een goedkoop onderdeel met hoge potentiële faalkosten. Het negeren ervan is een ‘verspilling’ in de zin dat het het hele brandstofsysteem in gevaar brengt. Tijdige vervanging betekent een verbetering van de kwaliteitscontrole.
Deze aanpak kan worden uitgebreid. Het gaat niet alleen om filters. Het gaat over vloeistofniveaus, bandenspanning, remblokslijtage en distributieriemen. Elke kleine controle is een kleine verbetering van de algehele staat van de machine.
Fabrieksvloer versus garage
Hoewel je de precisie van een lopende band thuis niet eenvoudig kunt nabootsen, blijft het basisprincipe hetzelfde. Japanse fabrikanten zoals Toyota, Honda en Nissan bouwden hun imperium op dit idee. Ze streven niet in één keer naar perfectie. Ze streven elke dag naar een verbetering van 1%.
Voor jou lijkt die 1% erop dat je een vreemd geluid opmerkt en het die dag onderzoekt in plaats van het een maand lang te negeren. Het lijkt op een olieverversing als de gebruikershandleiding dit aangeeft, niet als het controlelampje knippert.
Deze filosofie daagt het principe uit: “Als het niet kapot is, repareer het dan niet.”
De geboorte van Lean: hoe Toyota productie opnieuw definieerde
Het kruispunt tussen Kaizen en de auto-industrie is niet uit het niets ontstaan. Het wortelde in de jaren vijftig in Japan en evolueerde van een filosofisch concept naar een strikte managementstijl die nog steeds bepalend is voor de manier waarop auto’s vandaag de dag worden gemaakt. Toyota blijft het voorbeeld van deze aanpak, maar de oorsprong ervan is grimmiger dan de bedrijfsgeschiedenis doet vermoeden.
De architect van deze verandering was Taiichi Ohno. Ohno, belast met de wederopbouw van de machinewerkplaatsen van Toyota na de Tweede Wereldoorlog, keek naar de Stille Oceaan voor antwoorden. Hij bestudeerde de lopende band van Henry Ford en hoopte een plan te vinden om de efficiëntie te verbeteren. Hij vond het systeem vol afval.
Het Amerikaanse model is gebaseerd op enorme voorraadbuffers. Sommige fabrieksstations liggen vol met onderdelen, terwijl bij andere de materialen bijna op zijn. Kwaliteitscontroles zijn onhandig en werknemers aan de lopende band worden meer als radertjes dan als probleemoplossers behandeld. Ohno was niet onder de indruk. Dit systeem is rigide, reageert traag en is feitelijk inefficiënt.
Supermarkten en de toeleveringsketen
De inspiratie van de heer Ohno kwam niet van een andere autofabriek. Het kwam uit een Amerikaanse supermarkt.
Hij keek hoe de winkels hun schappen beheerden. Ze slaan geen wekenlange voorraad op op basis van speculatie. Ze bestellen alleen wat ze nodig hebben om aan de onmiddellijke behoeften van de consument te voldoen. De voorraadniveaus zijn nog steeds laag. Er is vrijwel geen afval. Systemen reageren op de werkelijkheid in plaats van deze te voorspellen.
De heer Ohno paste deze logica toe op zijn fabrieksvloer. Hij paste de principes van Kaizen (continue verbetering) toe op de Japanse autoproductie. Het resultaat is een just-in-time (JIT) inventarisatiesysteem. Onderdelen komen precies aan op het moment dat ze nodig zijn voor de productie, niet wanneer de leverancier ze nuttig acht. Dit vermindert de opslagkosten en het risico dat defecte producten in het magazijn achterblijven.
Het menselijke element van kwaliteit
Kaizen gaat niet alleen over logistiek. Het gaat over mensen.
Toyota’s missie van continue verbetering geldt voor iedereen. Elke medewerker, van de CEO tot de bewaarder, heeft de verantwoordelijkheid om betere manieren te vinden om te werken. Dit systeem ontkent het idee van “wachten tot er problemen optreden”. In plaats daarvan moeten inefficiënties proactief worden geïdentificeerd.
Hier zie je de bekende “Andon cord” lijn. Als fabrieksarbeiders een potentieel probleem ontdekken, zoals een defect onderdeel of een veiligheidsprobleem, kunnen ze aan het touw trekken en de hele productielijn stopzetten. Dit klinkt misschien extreem in een productieomgeving met grote volumes, maar het kan voorkomen dat een enkele storing zich verspreidt naar honderden defecte voertuigen. Corrigeer onmiddellijk de oorzaak. Laat het probleem niet escaleren.
Om dit te ondersteunen maakt Toyota gebruik van kwaliteitscirkels. Dit is een groep ervaren werknemers die de nuances van het assemblageproces begrijpen. Het is hun taak om gebieden te identificeren die verbetering behoeven. Ze kunnen gereedschapsaanpassingen, wijzigingen in de workflow of het productontwerp voorstellen. Het doel is altijd hetzelfde. Verminder verspilling, verbeter de kwaliteit en verhoog de efficiëntie.
Geen probleem
効果はあるのでしょうか？ ほとんどの場合そうです。
Lees meer 頼性に対する評判を確固たるものにしています。 他部門の売上が減少した不況の最中でも、トヨタは忠実な顧客ベースを維持した。 その名前は品質の代名詞となりました。
この信頼性は偶然ではありません。 これは、何十年にもわたってプロセスを完成 させ、労働者に発言権を与えてきた結果です。 定期点 検、即時修理、継続的なケア）を実践する自動車オーナーの共感を呼びます。 これは、小さな問題がコストのかかる障害に発展するのを防ぐためです。
foto’s
- 来自赛车的十大日常汽车技术
- 车载电脑的工作原理
- 无人驾驶汽车将如何工作
- 超级跑车的工作原理
- 汽车运输如何运作
- 汽车生产线如何工作
- 你能组装自己的汽车吗？
- 是什么让数字汽车数字化？
- 合成油技术有何新进展？
- 未来汽车维修会在经济上削弱您的能力吗？
Bronnen
-Brian Bremner en Chester Dawson. “Kunnen we Toyota tegenhouden?” Zakenweek. 17 november 2003.
– Leuker, Jeffrey. “De 14 principes van de Toyota Way: een overzicht van de cultuur achter TPS” 2004.
– “Geschiedenis” van Toyota Motor Manufacturing Company, Kentucky.
