Prawdopodobnie słyszałeś nazwę „Zen i sztuka konserwacji motocykli”. Może nawet masz motocykl. Ale nie oszukujmy się: większość z nas po prostu jeździ i nie ma czasu na filozoficzne myślenie o świecach zapłonowych. Dla przeciętnego kierowcy diagnozowanie problemów z samochodem często przypomina odszyfrowanie starożytnego sanskryckiego kodu. A co jeśli istnieje prostszy system? Taki, który sprawia, że konserwacja zapobiegawcza staje się nastawieniem?
Kaizen wchodzi na scenę.
Jest to japoński termin oznaczający „ciągłe doskonalenie”. Choć może to brzmieć jak żargon korporacyjny, w rzeczywistości jest to podstawa sukcesu japońskiego przemysłu motoryzacyjnego. Stosowanie filozofii Kaizen w codziennej jeździe nie oznacza przyłączenia się do sekty czy uprawiania jogi na masce. Chodzi o eliminację marnotrawstwa. W tym kontekście odpady to nie tylko śmieci; są to procesy nieefektywne i, co ważniejsze, awarie, którym można zapobiec.
Większość problemów z samochodem wynika z zaniedbań lub normalnego zużycia. Kiedy identyfikujesz małe problemy, zanim staną się katastrofalne, praktycznie ćwiczysz Kaizen. Poprawiasz jakość, eliminując „marnotrawstwo” w postaci przejazdu lawetą lub nieoczekiwanego rachunku za naprawę.
Weźmy filtr paliwa. Jest mały. Nawet nie zauważalne. Jeśli jednak się nie uda, konsekwencje będą poważne. Zatkany filtr przedostaje się ze zbiornika zanieczyszczeń do silnika. Zanieczyszczenie to prowadzi do kosztownych i skomplikowanych napraw, których można było uniknąć. Nawet lekko zabrudzony filtr będzie ograniczał przepływ paliwa, wpływając na osiągi i wydajność. Dzięki podejściu Kaizen nie czekasz, aż samochód się zatrzyma. Regularnie sprawdzasz małe komponenty. Wymiana zatkanego filtra to mały krok, który maksymalizuje jakość i wydajność silnika.
Ten sposób myślenia nie dotyczy tylko garaży. To podstawa tego, jak niektórzy z najbardziej szanowanych producentów samochodów na świecie budują samochody od podstaw. W ten sposób branża stosuje te zasady.
Jak branża motoryzacyjna wykorzystuje Kaizen
Koncepcja jest prosta: zidentyfikować nieefektywności i natychmiast je skorygować. W fabryce oznacza to mniej błędów. W Twoim garażu oznacza to mniejsze ryzyko.
Japońscy giganci motoryzacyjni nie tylko przyjęli filozofię Kaizen; doprowadzili to do perfekcji. Koncentrując się na ciągłych, stopniowych udoskonaleniach, zbudowali reputację firmy niezawodnej, która trwa do dziś. Ale jak to wpływa na szczegóły, których możesz dotknąć?
Wszystko zaczyna się od widoczności. Jeśli wiesz, jak wyglądają odpady — czy jest to nieszczelna uszczelka, czy zużyty pasek — możesz rozwiązać problem, zanim stanie się problemem. To jest esencja filozofii Kaizen stosowanej w konserwacji pojazdów osobistych. Przesuwa punkt ciężkości konserwacji z reaktywnego (naprawianie usterek) na proaktywny (zapobieganie awariom).
Przykład filtra paliwa doskonale to ilustruje. Jest to niedroga część o wysokim potencjalnym ryzyku awarii. Zignorowanie tego jest „stratą”, ponieważ zagraża całemu układowi paliwowemu. Terminowa wymiana oznacza lepszą kontrolę jakości.
To podejście można rozszerzyć. Nie chodzi tylko o filtry. Obejmuje to poziom płynów, ciśnienie w oponach, zużycie klocków hamulcowych i zużycie paska rozrządu. Każda drobna kontrola to niewielka poprawa ogólnego stanu samochodu.
Przenośnik kontra garaż
Chociaż nie można łatwo odtworzyć precyzji linii montażowej w domu, podstawowa zasada pozostaje ta sama. Japońscy producenci, tacy jak Toyota, Honda i Nissan, zbudowali na tym pomyśle swoje imperia. Nie dążą do perfekcji za pierwszym razem. Każdego dnia starają się ulepszać o 1%.
Dla Ciebie ten 1% wygląda tak: zauważasz dziwny dźwięk i badasz go jeszcze tego samego dnia, zamiast ignorować go przez miesiąc. Wygląda to na wymianę oleju zgodnie z zaleceniami instrukcji obsługi, a nie zapalenie się kontrolki silnika.
Filozofia ta rzuca wyzwanie mentalności „Jeśli coś nie jest zepsute, nie naprawiaj tego”.
Narodziny odchudzonej produkcji: jak Toyota na nowo odkryła proces produkcyjny
Interakcja koncepcji Kaizen z branżą motoryzacyjną nie wzięła się znikąd. Zakorzeniło się w Japonii w latach pięćdziesiątych XX wieku i ewoluowało od koncepcji filozoficznej do rygorystycznego stylu zarządzania, który do dziś definiuje sposób, w jaki produkowane są samochody. Toyota pozostaje wiodącym przykładem takiego podejścia, ale jego początki są bardziej ponure, niż to zwykle przedstawia historia firmy.
Architektem tych zmian był Taiichi Ohno. Ohno, któremu powierzono zadanie odbudowy obiektów Toyoty po II wojnie światowej, skupił się na Oceanie Spokojnym. Studiował linię montażową Henry’ego Forda i miał nadzieję znaleźć sposób na poprawę wydajności. Odkrył jednak, że system ten był pełen odpadów.
Model amerykański opiera się na ogromnych rezerwach ubezpieczeniowych. Niektóre obszary fabryki są pełne części, podczas gdy w innych zaczyna brakować materiałów. Kontrola jakości jest niezdarna, a pracownicy linii montażowych są postrzegani bardziej jako trybiki niż osoby rozwiązujące problemy. Ono nie był usatysfakcjonowany. System ten jest sztywny, wolno reaguje na zmiany i zasadniczo jest nieskuteczny.
Supermarkety i łańcuch dostaw
Inspiracja pana Ono nie pochodziła od innego producenta samochodów. Pochodzi z amerykańskiego supermarketu.
Obserwował, jak sklepy zarządzają swoimi półkami. Nie gromadzą cotygodniowych zapasów w oparciu o spekulacje. Zamawiają tylko to, co jest niezbędne do zaspokojenia bezpośrednich potrzeb konsumentów. Poziom zapasów pozostaje niski. Praktycznie nie ma strat. Systemy raczej reagują na rzeczywistość niż ją przewidują.
Pan Ono zastosował tę logikę w swojej hali produkcyjnej. Wprowadził zasady Kaizen (ciągłego doskonalenia) do japońskiego przemysłu motoryzacyjnego. W rezultacie powstał system inwentaryzacji just-in-time (JIT). Części docierają dokładnie wtedy, gdy są potrzebne do produkcji, a nie wtedy, gdy dostawca uzna je za przydatne. Zmniejsza to koszty magazynowania i ryzyko pozostawienia wadliwych produktów w magazynie.
Czynnik ludzki w jakości
Kaizen to nie tylko logistyka. To jest pytanie do ludzi.
Misja Toyoty polegająca na ciągłym doskonaleniu dotyczy wszystkich. Każdy pracownik, od dyrektora generalnego po woźnego, jest odpowiedzialny za znalezienie lepszych sposobów pracy. System ten odrzuca ideę „czekania, aż problemy się ujawnią”. Zamiast tego należy proaktywnie identyfikować nieefektywności.
Tutaj widać słynną linię Andong. Jeśli pracownicy w fabryce zauważą potencjalny problem, na przykład wadliwą część lub problem związany z bezpieczeństwem, mogą pociągnąć za sznur i zatrzymać całą linię produkcyjną. W środowisku produkcji masowej może się to wydawać ekstremalnym krokiem, ale zapobiega przeniesieniu się jednego błędu na setki wadliwych samochodów. Przyczyna problemu zostaje natychmiast wyeliminowana. Nie pozwól, aby problem się pogłębił.
Aby to wspierać, Toyota wykorzystuje „kręgi jakości”. To grupy doświadczonych pracowników, którzy rozumieją niuanse procesu montażu. Ich zadaniem jest identyfikacja obszarów wymagających poprawy. Mogą sugerować korekty narzędzi, zmiany w przepływie pracy lub zmiany w projekcie produktu. Cel jest zawsze ten sam: ograniczenie strat, poprawa jakości i zwiększenie wydajności.
Wyniki i korelacja
Czy jest efekt? W większości przypadków tak.
Zaangażowanie Toyoty w zasady Kaizen wzmocniło reputację marki jako źródła niezawodności. Nawet w czasie recesji, kiedy sprzedaż w innych branżach spadała, Toyota utrzymała lojalną bazę klientów. Jej imię stało się synonimem jakości.
Ta niezawodność nie jest przypadkowa. Jest to wynik lat wysiłków na rzecz usprawnienia procesów i umożliwienia pracownikom głosu. Ta koncepcja podoba się właścicielom samochodów, którzy w domu praktykują konserwację samochodu w stylu Kaizen (regularne przeglądy, natychmiastowe naprawy, bieżąca konserwacja). Dzięki temu drobne problemy nie przeradzają się w kosztowne awarie.
Powiązane artykuły
- Dziesięć technologii samochodowych codziennego użytku ze sportów motorowych
- Jak działa komputer pokładowy?
- Jak będą działać samochody autonomiczne
- Jak działają supersamochody
- Jak działa transport drogowy?
- Jak działa linia montażowa samochodów?
- Czy potrafisz zbudować własny samochód?
- Co sprawia, że cyfrowe samochody są cyfrowe?
- Jakie są nowe osiągnięcia w technologii olejów syntetycznych?
- Czy przyszłość naprawy samochodów zagrozi Twojej stabilności finansowej?
Źródła
- Briana Bremnera i Chestera Dawsona. „Czy możemy zatrzymać Toyotę?” Tydzień Biznesowy. 17 listopada 2003
- Podoba mi się, Jeffrey. „14 zasad drogi Toyoty: przegląd kultury stojącej za TPS”. 2004
- „Historia” firmy Toyota Motor Manufacturing Company w Kentucky.
