Anda mungkin pernah mendengar judul “Zen dan Seni Perawatan Sepeda Motor”. Mungkin Anda bahkan punya sepeda. Tapi jujur saja: kebanyakan dari kita hanya mengemudi dan tidak punya waktu untuk memikirkan filosofis tentang busi. Bagi pengemudi rata-rata, mendiagnosis masalah kendaraan sering kali terasa seperti menguraikan kode Sansekerta kuno. Bagaimana jika ada kerangka yang lebih sederhana? Salah satu yang menjadikan pemeliharaan preventif sebagai pola pikir?
Masukkan Kaizen.
Ini adalah istilah Jepang yang berarti “perbaikan berkelanjutan.” Meski terdengar seperti kata-kata yang populer di kalangan perusahaan, hal ini sebenarnya adalah fondasi kesuksesan industri otomotif Jepang. Menerapkan filosofi Kaizen ke dalam rutinitas mengemudi harian Anda tidak berarti bergabung dengan aliran sesat atau melakukan yoga di mobil. Ini tentang menghindari pemborosan. Dalam konteks ini, sampah bukan sekadar sampah; ini adalah proses yang tidak efisien dan, yang lebih penting, kegagalan yang dapat dihindari.
Sebagian besar masalah mobil disebabkan oleh kelalaian atau keausan sederhana. Ketika Anda menangkap masalah kecil sebelum menjadi bencana besar, Anda praktis mempraktikkan kaizen. Anda telah meningkatkan kualitas dengan menghilangkan “pemborosan” dari perjalanan truk derek atau tagihan perbaikan yang tidak terduga.
Ambil filter bahan bakar. Itu kecil. Bahkan tidak signifikan. Namun jika gagal, dampaknya sangat buruk. Filter yang tersumbat memungkinkan kotoran dari tangki masuk ke mesin. Kontaminasi seperti itu menyebabkan perbaikan yang mahal dan rumit yang sebenarnya bisa dihindari. Filter yang sedikit kotor sekalipun akan membatasi aliran bahan bakar, sehingga memengaruhi kinerja dan efisiensi. Dengan pendekatan Kaizen, Anda tidak perlu menunggu mobil berhenti. Anda memeriksa komponen kecil secara teratur. Mengganti filter yang tersumbat adalah langkah kecil yang memaksimalkan kualitas dan efisiensi mesin.
Pola pikir ini tidak hanya berlaku di jalan masuk. Hal ini tertanam dalam cara beberapa produsen mobil paling terkemuka di dunia membangun kendaraan dari awal. Beginilah cara industri menerapkan prinsip-prinsip ini.
Bagaimana industri otomotif menggunakan Kaizen
Konsepnya sederhana: identifikasi inefisiensi dan segera hilangkan. Di pabrik, ini berarti mengurangi kesalahan. Di halaman rumah Anda, ini berarti mengurangi risiko.
Raksasa otomotif Jepang tidak hanya mengadopsi Kaizen; Mereka telah menyempurnakannya. Dengan berfokus pada peningkatan yang berkesinambungan dan bertahap, mereka telah membangun reputasi keandalan yang berlanjut hingga hari ini. Tapi bagaimana hal ini diterjemahkan ke bagian-bagian yang dapat Anda sentuh?
Ini dimulai dengan visibilitas. Jika Anda mengetahui seperti apa sampah tersebut – apakah itu gasket yang bocor atau sabuk yang aus – Anda dapat memperbaikinya sebelum menjadi masalah yang serius. Inilah inti dari filosofi Kaizen yang diterapkan pada perawatan kendaraan pribadi. Ini mengubah pemeliharaan dari reaktif (memperbaiki kesalahan) menjadi proaktif (mencegah kesalahan).
Contoh filter bahan bakar menggambarkan hal ini dengan sempurna. Ini adalah komponen yang murah dengan potensi biaya kegagalan yang tinggi. Mengabaikannya adalah “pemborosan” dalam arti membahayakan seluruh sistem bahan bakar. Penggantian tepat waktu berarti peningkatan kontrol kualitas.
Pendekatan ini dapat diperluas. Ini bukan hanya tentang filter. Ini tentang level cairan, tekanan ban, keausan bantalan rem, dan timing belt. Setiap pemeriksaan kecil merupakan perbaikan kecil terhadap kondisi mesin secara keseluruhan.
Lantai pabrik vs. garasi
Meskipun Anda tidak dapat dengan mudah meniru ketepatan jalur perakitan di rumah, prinsip dasarnya tetap sama. Pabrikan Jepang seperti Toyota, Honda dan Nissan membangun kerajaannya berdasarkan ide ini. Mereka tidak mengincar kesempurnaan sekaligus. Mereka menargetkan peningkatan 1% setiap hari.
Bagi Anda, 1% tersebut sepertinya Anda memperhatikan suara aneh dan menyelidikinya pada hari itu alih-alih mengabaikannya selama sebulan. Sepertinya ganti oli jika manual pemilik menyatakan demikian, bukan saat lampu periksa mesin berkedip.
Filosofi ini menantang prinsip “Jika tidak rusak, jangan diperbaiki.”
Lahirnya Lean: Bagaimana Toyota Mendefinisikan Ulang Manufaktur
Persimpangan antara Kaizen dan industri otomotif tidak muncul begitu saja. Konsep ini berakar di Jepang pada tahun 1950-an dan berkembang dari konsep filosofis menjadi gaya manajemen ketat yang masih menentukan cara pembuatan mobil hingga saat ini. Toyota tetap menjadi contoh utama dalam pendekatan ini, namun asal muasalnya lebih buruk dari yang diperkirakan dalam sejarah perusahaan.
Arsitek perubahan ini adalah Taiichi Ohno. Ditugaskan untuk membangun kembali bengkel mesin Toyota setelah Perang Dunia II, Ohno mencari jawaban di Pasifik. Dia mempelajari jalur perakitan Henry Ford dan berharap menemukan rencana untuk meningkatkan efisiensi. Dia menemukan sistem itu penuh dengan limbah.
Model AS didasarkan pada cadangan persediaan yang sangat besar. Beberapa stasiun pabrik penuh dengan suku cadang, sementara yang lain kehabisan bahan baku. Pemeriksaan kualitas merupakan hal yang tidak praktis, dan pekerja di jalur perakitan diperlakukan lebih seperti roda penggerak dibandingkan pemecah masalah. Ohno tidak terkesan. Sistem ini kaku, lambat merespons, dan pada dasarnya tidak efisien.
Supermarket dan rantai pasokan
Inspirasi Pak Ohno tidak datang dari pabrik mobil lain. Itu berasal dari supermarket Amerika.
Dia mengamati bagaimana toko mengelola raknya. Mereka tidak menimbun persediaan selama berminggu-minggu berdasarkan spekulasi. Mereka hanya memesan apa yang mereka butuhkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen yang mendesak. Tingkat stok masih rendah. Hampir tidak ada limbah. Sistem bereaksi terhadap kenyataan dibandingkan memperkirakannya.
Pak Ohno menerapkan logika ini pada lantai pabriknya. Ia menerapkan prinsip Kaizen (perbaikan berkelanjutan) pada manufaktur mobil Jepang. Hasilnya adalah sistem persediaan just-in-time (JIT). Suku cadang tiba tepat pada saat dibutuhkan untuk produksi, bukan pada saat pemasok menganggapnya berguna. Hal ini mengurangi biaya penyimpanan dan risiko sisa produk cacat di gudang.
Unsur Kualitas Manusia
Kaizen bukan hanya tentang logistik. Ini tentang orang-orang.
Misi Toyota untuk melakukan perbaikan berkelanjutan berlaku bagi semua orang. Setiap karyawan, mulai dari CEO hingga kustodian, memiliki tanggung jawab untuk menemukan cara kerja yang lebih baik. Sistem ini meniadakan gagasan “menunggu munculnya masalah”. Sebaliknya, inefisiensi harus diidentifikasi secara proaktif.
Di sini Anda dapat melihat jalur “kabel Andon” yang terkenal. Jika pekerja pabrik melihat potensi masalah, seperti komponen yang rusak atau masalah keselamatan, mereka dapat menarik tali dan menghentikan seluruh lini produksi. Hal ini mungkin terdengar ekstrem dalam lingkungan produksi bervolume tinggi, namun hal ini dapat mencegah satu kesalahan menyebar ke ratusan kendaraan yang rusak. Segera perbaiki akar permasalahannya. Jangan biarkan masalah bertambah besar.
Untuk mendukung hal tersebut, Toyota menggunakan lingkaran kualitas. Ini adalah sekelompok pekerja berpengalaman yang memahami nuansa proses perakitan. Tugas mereka adalah mengidentifikasi area yang memerlukan perbaikan. Mereka mungkin menyarankan penyesuaian alat, perubahan alur kerja, atau desain produk. Tujuannya selalu sama. Mengurangi limbah, meningkatkan kualitas dan meningkatkan efisiensi.
結果と相関関係
効果はあるのでしょうか？ ほとんどの場合、そうです。
トヨタのカイゼンへ, 頼性に対する評判を確固たるものにしています。 bisnis yang baik. その名前は品質の代名詞となりました。
この信頼性は偶然ではありません。 これは、何十年にもわたってプロセスを完成 させ、労働者に発言権を与えてきた結果です。 定期点 検、即時修理、継続的なケア）を実践する自動車オーナーの共感を呼びます。 これは、小さな問題がコストのかかる障害に発展するのを防ぐためです。
相关文章
- 来自赛车的十大日常汽车技术
- 车载电脑的工作原理
- 无人驾驶汽车将如何工作
- 超级跑车的工作原理
- 汽车运输如何运作
- 汽车生产线如何工作
- 你能组装自己的汽车吗？
- 是什么让数字汽车数字化？
- 合成油技术有何新进展？
- 未来汽车维修会在经济上削弱您的能力吗？
Sumber
-Brian Bremner dan Chester Dawson. “Bisakah kita menghentikan Toyota?” Pekan Bisnis. 17 November 2003.
– Suka, Jeffrey. “14 Prinsip Toyota Way: Tinjauan Budaya di Balik TPS” 2004.
– “Sejarah” Perusahaan Manufaktur Toyota Motor, Kentucky.
